给机器人做“皮肤”：一个老产业的新订单

2026年9月中旬，央视财经《经济信息联播》把镜头对准了一条此前少有人关注的细分赛道——机器人"皮肤衣"。

报道显示，人形机器人产业加速迭代，作为人机交互核心零部件的机器人皮肤已经走出试验阶段：有企业单月拿下1.3万件仿生外皮订单，有企业累计交付订单突破4万套，且大多集中在近半年。

订单的单位从"件"变成"万件"，意味着这条赛道已经越过概念期。更耐人寻味的是，万件级订单，落在了一家做针织面料的纺织企业身上。

一件"外衣"，为什么要按工业级标准做

据常熟市融媒体中心，在江苏常熟，江苏金龙科技股份有限公司的车间里，为机器人定制的仿生外皮内嵌高强纤维，依托3D无缝织造工艺实现整机一体成型，整件服饰划分出超过80个功能分区。这款"机器人定制服装"采用深幅前开拉链解决穿脱难题，用一体式连体设计避免运动中的卷边移位，关节处还做了抗拉伸强化处理，拉伸率超过200%，可承受百万次弯折而无明显变形。

产品展厅里那台穿着纯白针织服饰的人形机器人，抬手、转身之间，衣物始终贴合机身曲线，没有褶皱移位。据该公司事业部总经理梁勇介绍，机器人的外衣看上去与人类服装差不多，但核心要求完全不一样：穿脱方式是特殊设计的，关节适配性也是特殊设计的。

这意味着，它并不是一件装饰性的外套，而是一个按工业件逻辑开发的零部件。功能要求与民用服装拉开了距离——据央视财经报道，机器人外皮需要同时兼顾导热、防静电、碰撞缓冲与耐磨抗造；工业机器人常年作业，裸露的关节最怕粉尘与油污；而一旦走进商场、养老院乃至家庭，金属结构带来的疏离感又成了另一道门槛。据常熟市融媒体中心报道，产品出厂前还要通过疲劳强度、散热性能、电磁兼容等数十项工业级检测。

从"有外皮"到"有触觉"

如果说纺织工艺解决的是"贴身适配"，那么柔性传感技术补上的，则是让机器人真正"会感知"的那一环。机器人皮肤由此分成两层：外层负责防护，内层负责感知，后者才是价值所在。

据央视财经报道，在江苏苏州，苏州能斯达电子科技有限公司生产的柔性薄膜压力传感器可以感知外力的大小。把它做成机器人手指上的电子皮肤之后，机器人就能感知力量大小、控制抓握的力度，从而完成抓鸡蛋、打螺丝这类精细操作。这款产品目前已接到上千套订单。该公司董事长周震描述的场景很有画面感：机器人现在可以手抓鸡蛋、可以打螺丝，未来走进家庭之后，它既能感知触觉，也能感知抚摸与加热，跟它握手时，人能感到它的手是热的。

技术路线上，两条路径正在并行。据央广网报道，市场人士申睿从载体形态作了区分：一类是薄膜柔性传感路线，以压阻式为主，灵敏度高，适合灵巧手，是现阶段产业化的主力；另一类是纺织基底织物传感路线，依托传统纺织工艺，延展性好，适合躯干大面积包覆，成本优化空间较大，但传感精度相对弱一些。在申睿看来，两条路线并非替代关系，而是互补——手部优先用薄膜，躯干更多采用柔性纺织材料。值得注意的是，躯干大面积包覆的那一半，考验的正是织造的手艺。

为什么先跑出订单的是老纺织厂

机器人的皮肤需要一个既能承载传感器、又能贴合复杂曲面的柔性基底，而"把纱线织成服帖的柔性载体"，恰恰是纺织行业几十年积累下来的手艺。安信基金高级研究员孙志东的判断是：传统纺织企业深耕面料工艺，擅长打造传感器的柔性载体；专业传感器企业掌握核心传感技术，二者上下游联动，才把产业快速推了起来。这也说明这轮爆发的组织方式——不是谁替代谁，而是两条产业链合到了一起。

据常熟市融媒体中心报道，江苏金龙科技走的就是这条路径。它从为人做衣转向为机器人制衣，研发端前置参与整机的联合开发，通过三维建模与长时机况实测完成产品迭代，单款产品的研发周期在6至12个月；订单采用"试样—中试—量产"的递进模式，与机器人硬件同步升级。2026年6月30日，在优必选2026年度全球发布会上，该公司签下1.3万件机器人服饰订单，涵盖10款男女机器人服饰，并成为优必选的一级供应商。目前，企业已与智元、拓普、小鹏等多家头部机器人企业建立深度合作。该公司副总经理金恒菁说，传统纺织要跳出价格战的红海，必须向产业链高端延伸，向新兴赛道要增量。

同样的能力迁移，在装备端看得更清楚。据证券时报报道，2026年8月19日，全球针织横机龙头慈星股份在针织智能织物技术与未来应用交流会上，联合杭州国瑞超纤、旷达科技、明新旭腾等材料企业，与青岛大学纺织服装学院、武汉纺织大学计算机与人工智能学院、南方科技大学嘉兴研究院签署《智能可穿戴产业产学研战略合作框架协议》，校企协同攻克智能纺织、柔性材料、智能可穿戴领域的关键技术瓶颈；同时与明新旭腾签署《战略合作协议》，整合双方在材料研发、装备制造、工艺应用领域的核心资源，构建"材料—装备—工艺"一体化协同体系。

慈星股份还自主研发了全球首台面向针织柔性电子皮肤制备的经纬编复合编织专用电脑横机，可实现最多32种不同材料的复合编织，整个织物只用一根线编织，无需裁剪缝合即可完成三维一体成型，量产成本较传统贴片式传感方案大幅降低；织物型电子皮肤虽然精度不及高分子薄膜基传感阵列，但能实现异构曲面的全表面覆盖，且透气可定制。

此外，该公司还柔性引进10多名博士后科研人员，共同开发用于压力检测、温度测量、加热、发光等功能的功能性纱线，目前正在与合作伙伴推进这类材料的产业化。

从卖设备到做皮肤，老产业手里的工艺，正在变成新赛道的入场券。

订单单位从"件"变成"万件"之后

数字的变化比任何预测都更能说明问题。机器人皮肤的单价并不低——行业通常把适配单根手指的触觉传感模组定义为"一套"电子皮肤，一台人形机器人往往需要配备6至8套，总价超过5000元；基础标准款的单套成本在百元级别，而适配具身智能模型训练的高性能版本，单套成本可达千元级别。

订单的量级也在跃迁。据央视财经报道，一家企业的机器人皮肤累计交付订单已突破4万套，且大多集中在近半年。对一条刚刚走出实验室的赛道来说，这个速度意味着需求已经从"样品测试"转向"批量交付"——而这正是产业化最难跨过的一道分水岭。更远的空间也已有测算：据高工机器人产业研究所(GGII)预测，到2030年，全球人形机器人领域对柔性触觉传感器(电子皮肤)的需求规模将达到152.5万平方米，对应市场规模约274亿元。

不过，放量不会是线性增长。据央广网报道，申睿判断这一过程要经历三个阶段：短期一到两年仍以样机为主；2027年至2029年量产提速，应用从手部向躯干扩展；2030年以后进入规模应用，带动材料等全产业链降本增效。换言之，今天看到的万件级订单，只是三段式里的第一段。

量产一致性：老产业要交的第二份答卷

订单爆发的同时，产业真实的另一面同样需要正视，它恰恰指向下一步的增长空间。

据央视财经报道，在浙江嘉善的机器人皮肤生产车间，传感膜片印刷等基础工序已实现全自动化机械作业，但传感器贴合、模组组装等精细环节，目前仍高度依赖人工；另一重难题是标准化，不同机器人企业的整机外形与功能需求各异，电子皮肤大多需要单独定制开发，规模效应一时难以释放。这两道门槛同时也意味着两片空间——谁能先把自动化补齐、把标准做出来，谁就先拿到规模化生产的钥匙。

由此，行业的走向最终要落到两个词上：交付与降本。订单能不能按时、按质交付，决定企业能否从"试样"真正走向"量产"；成本能不能降下来，决定电子皮肤能否从"选配"变成"刚需"。

机器人能不能感知碰撞、控制力度、及时避让，直接关系交互体验和安全——一台只会表演的机器人未必需要皮肤，但要拿起鸡蛋、拧动螺丝、搀扶老人的机器人，必须知道该用多大的力，这种力反馈能力只能靠皮肤来实现。业内人士认为，机器人电子皮肤将呈现"销量走高、价格走低"的态势。

由此，这条赛道下一步要回答的问题已经比较清晰：不是谁的发布会更热闹，而是谁能把良率与成本同时按住，谁能把"试样—中试—量产"这条路径真正跑通。

老产业用几十年攒下的工艺红利，已经兑现出第一笔万件级订单；接下来要兑现的，是量产的一致性与长期交付能力——而这，恰恰是传统制造最擅长的功课。